O monitoramento de condição é uma abordagem inovadora e estratégica para a manutenção industrial, que auxilia na forma como as empresas gerenciam seus ativos. Ao permitir a análise contínua do estado dos equipamentos, essa técnica possibilita a detecção precoce de possíveis falhas e problemas.
Mas, afinal, o que é exatamente o monitoramento de condição e como ele funciona na prática? Neste artigo, vamos apresentar o conceito, os principais métodos utilizados e como esses métodos podem ser implementados para otimizar operações industriais, reduzir custos e aumentar a vida útil dos equipamentos.
O que é monitoramento de condição?
O monitoramento de condição é uma prática na manutenção industrial que envolve a observação contínua do estado dos equipamentos e máquinas em operação.
A ideia principal é coletar dados em tempo real sobre diferentes parâmetros, como vibração, temperatura, pressão, níveis de óleo, ruído, entre outros, para detectar sinais precoces de desgaste ou falha iminente.
Ao contrário de abordagens tradicionais de manutenção, que podem ser baseadas em intervalos de tempo fixos ou apenas em resposta a falhas, o monitoramento de condição permite que as empresas realizem manutenções preditivas.
Dessa forma, as intervenções de manutenção são feitas apenas quando há indicações concretas de que uma peça ou equipamento está começando a apresentar problemas, o que otimiza o tempo e minimiza os custos.
Principais técnicas de monitoramento de condição
Confira abaixo algumas das técnicas e ferramentas mais utilizadas no monitoramento de condição:
1. Análise de vibração
A análise de vibração é uma técnica que monitora as vibrações geradas por máquinas e equipamentos. Sensores de vibração são instalados em pontos estratégicos para medir a amplitude e a frequência das vibrações.
Alterações nos padrões de vibração podem indicar problemas como desalinhamento, desbalanceamento, folgas excessivas ou falhas em rolamentos.
2. Termografia infravermelha
A termografia infravermelha utiliza câmeras especiais para capturar imagens térmicas dos equipamentos. Essas imagens mostram as variações de temperatura, que podem indicar problemas como superaquecimento, pontos de calor excessivo, ou falhas elétricas.
3. Análise de óleo
Na análise de óleo é realizada a coleta e análise de amostras de óleo lubrificante de máquinas e equipamentos. Este método avalia a condição do óleo e a presença de contaminantes, desgastes e partículas metálicas. Ajuda a identificar problemas como desgaste excessivo dos componentes, contaminação ou degradação do óleo.
4. Ultrassom
A técnica de ultrassom utiliza ondas sonoras de alta frequência para detectar e diagnosticar falhas. Sensores ultrassônicos captam sons emitidos por máquinas e equipamentos, que não são audíveis ao ouvido humano. Analisando esses sinais, é possível identificar vazamentos de ar, falhas em rolamentos e problemas elétricos.
5. Análise de corrente elétrica
A análise de corrente elétrica monitora o consumo de energia dos motores e outros equipamentos elétricos. Alterações nos padrões de corrente podem indicar problemas como sobrecarga, falhas no motor, ou problemas na alimentação elétrica. Essa técnica é particularmente útil para detectar falhas em motores e sistemas de acionamento.
6. Monitoramento de desgaste
O monitoramento de desgaste envolve a medição e análise de peças e componentes ao longo do tempo, como medição de folgas, desgastes em engrenagens e análise de padrões de desgaste. Este método ajuda a prever quando as peças precisarão ser substituídas ou ajustadas.
7. Análise de campo elétrico
Utilizada para monitorar equipamentos e sistemas elétricos, a análise de campo elétrico detecta variações e irregularidades nos campos elétricos ao redor de componentes. É útil para identificar problemas em isolamentos, conexões e equipamentos elétricos que podem não ser visíveis a olho nu.
8. Monitoramento de pressão
Esta técnica mede a pressão em sistemas hidráulicos e pneumáticos para garantir que estejam operando dentro dos parâmetros normais. Anomalias na pressão podem indicar problemas como vazamentos, bloqueios ou falhas em componentes do sistema.
Essas técnicas e ferramentas proporcionam uma visão completa do estado dos equipamentos e permitem a identificação precoce de problemas, facilitando a manutenção preditiva e reduzindo o risco de falhas inesperadas.
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Benefícios do Monitoramento de Condição na Manutenção Industrial
O monitoramento da condição é um prática com muitos pontos positivos para as indústrias, dentes eles:
- Aumento da eficiência operacional: identificação precoce de falhas permite operações mais eficientes.
- Redução de custos: menor necessidade de reparos caros e substituições de componentes.
- Minimização do tempo de inatividade: evita paradas inesperadas, garantindo continuidade da produção.
- Aumento da segurança: reduz o risco de falhas catastróficas e acidentes.
- Prolongamento da vida útil dos equipamentos: mantém os equipamentos operando em boas condições por mais tempo.
- Melhoria da qualidade do produto: equipamentos bem mantidos produzem produtos de maior qualidade.
- Planejamento de manutenção eficiente: permite uma programação estratégica e eficiente da manutenção.
- Base de dados para melhoria: fornece dados para análises e otimização de processos de manutenção.
Esses benefícios ajudam a otimizar a operação e a manutenção dos equipamentos industriais, contribuindo para maior produtividade e segurança. Mas afinal, como todos os métodos apresentados até aqui podem ser colocados em prática?
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