Durante una parada programada de planta (PGP), una importante planta industrial de celulosa
requería evaluar el estado estructural de dos líneas subterráneas críticas de FRP destinadas al
transporte de ácidos. Estos activos forman parte del sistema esencial del proceso, y una falla podría
generar interrupciones operacionales, riesgos ambientales y altos costos correctivos.
El desafío consistía en obtener un diagnóstico técnico preciso, sin excavaciones masivas y dentro
de una ventana de tiempo acotada.
El desafío técnico
- Líneas enterradas de gran diámetro (30” y 32”).
- Transporte de sustancias corrosivas.
- Acceso limitado a puntos de inspección.
- Necesidad de información confiable para toma de decisiones durante PGP.
La solución implementada
Smycotech movilizó una brigada experta con el objetivo de ejecutar inspección robótica utilizando
la plataforma robótica RAPTOR con tracción 4×4, cámaras 360° y 4K, capacidades de inspección
kilométrica y operación remota desde superficie.
Línea FRP 32” – Área de proceso
- Longitud superior a 1500 m.
- Inspección desde cámara de ingreso.
- Función: Transporte de ácidos.
Línea FRP 30” – Área de proceso
- Longitud superior a 50 m.
- Inspección desde múltiples puntos de acceso preparados por planta.
- Función: Transporte de ácidos.
Hallazgos relevantes
Área 17 – Línea 32”
- Acumulación significativa de sedimentos en los primeros 100 metros.
- Posible daño estructural en la parte superior de la tubería.
- Menor acumulación en zonas con mayor pendiente.
Interpretación técnica: riesgo de reducción de sección hidráulica y potencial
degradación progresiva del FRP si no se implementan medidas preventivas.
Área 41 – Línea 30” (Hallazgo Crítico)
- Depósitos significativos de áridos gruesos.
- Presencia de elemento extraño en el interior.
- Desgaste generalizado de la capa protectora interna del FRP.
- Evidencia compatible con posible colapso puntual que permitió ingreso de material externo.
La combinación de desgaste estructural y presencia de áridos en una línea que transporta
ácido representa un riesgo crítico para la continuidad operacional.
Impacto para el cliente
- Identificación precisa del tramo comprometido.
- Priorización de limpieza y reemplazo localizado.
- Reducción de incertidumbre técnica en activos enterrados.
- Soporte técnico para decisiones de mantenimiento durante la PGP.
- Mitigación preventiva de una posible falla mayor.
La inspección permitió evitar intervenciones extensivas innecesarias y enfocar recursos
en las zonas efectivamente comprometidas.
Recomendaciones técnicas
- Retiro de áridos mediante técnicas de succión o limpieza dirigida.
- Evaluación de reemplazo o rehabilitación estructural (CIPP o técnica equivalente).
- Limpieza química preventiva en la línea de 32”.
- Reinspección para completar diagnóstico estructural.
Conclusión
La inspección robótica permitió detectar condiciones que representaban un riesgo significativo
para la operación segura del sistema de transporte de ácidos. Gracias a la intervención temprana
y al diagnóstico basado en evidencia visual, la planta pudo tomar decisiones informadas para
proteger su continuidad operacional y reducir exposición a riesgos ambientales y estructurales.
Este caso demuestra cómo la inspección robótica avanzada es una herramienta estratégica para
la gestión de activos críticos en la industria de la celulosa.
